Решение exacqVision в системе видеоаудита мясокомбинатов

29.04.2013

В мае 2010 года американская компания JBS — крупнейший в мире производитель и экспортёр обработанной говядины — приняла решение внедрить программу централизованного технологического видеоаудита Arrowsight на восьми мясокомбинатах, расположенных в Соединённых Штатах. Такого рода решения позволяют существенно повысить качество продукции на выходе, непрерывно контролируя действия персонала. Внедрение системы было поручено системному интегратору NetPlanner Systems, специализирующемуся на решениях безопасности. Это был первый проект такого рода в американской мясной промышленности, и реализация его потребовала выбора проверенных компонентов от производителей с самой высокой репутацией. Решение видеозаписи и управления системой взяли на себя серверы и управляющее ПО exacqVision.

Главным врагом санитарии на мясокомбинатах является патогенная флора, в частности, бактерии E.coli. Поэтому правильное обращение со скотом и соблюдение технологической дисциплины при обработке туш позволяют существенно снизить вероятность заражения продуктов патогенной флорой. Доктор Джон Руби, вице-президент по технической части компании JBS, считает, что непрерывный аудит технологических процессов в реальном времени — реально действенный способ мотивации персонала. Однако для компании-интегратора проект оказался весьма нестандартным: заказчику потребовалась не типовая охранная система, а система обеспечения безопасности продовольственных продуктов на стадии их производства.

Санитарная функция видеонаблюдения

Доктор Руби сравнивает то, как начальники смен используют технологическое видеонаблюдение, с тренерским разбором ударов игрока в гольф: «Я могу думать, что мой удар не хуже, чем у Тайгера Вудса, однако видеозапись способна доказать, что это совсем не так. Мы получили возможность приглашать сотрудников в просмотровую и демонстрировать им записи, чтобы стимулировать более тщательное отношение к работе.»

Необходимо уточнить: на предприятиях JBS система используется не для наказаний, а для совершенствования рабочих навыков. На внедрение аудиторской программы заказчика вдохновили переговоры с компанией Arrowsight — поставщиком услуг на основе веб-приложений. В переговорах участвовала и профессор ветеринарии Темпль Грэндин, известная писательница и эксперт по защите прав животных. Оказалось, что до настоящего времени камеры применялись на мясокомбинатах лишь в охранных целях и для контроля соблюдения правил обращения с животными. Предстояло открыть видеонаблюдению новое применение — в деле обеспечения санитарной безопасности выходного продукта.

В результате интенсивных обсуждений был заключён контракт с компанией NetPlanner Systems из Норкросса, шт.Джорджия, которой было поручено установить герметичные камеры, серверы и по нескольку километров кабелей в каналах на заводах компании в Саудертоне, Грили, Грин-Бэй, Плэйнуэле, Гранд-Айленде, Кактесе, Толесоне и Хайреме.

Программа технологического видеонаблюдения, также называемого видеоаудитом, основное внимание уделяет участкам, на которых скот поступает на территорию предприятия, где производится забой, отделение шкур и отправка туш на заморозку. Самый загруженный из мясокомбинатов компании обрабатывает ежедневно свыше пяти тысяч голов скота. Обработка туш производится в две смены, а третья занимается санитарной обработкой помещений при помощи специальных моющих средств и распылителей под давлением. Температура воздуха в помещениях при санитарной обработке достигает 80°С.

Приступая к проекту

До попытки внедрения видеоаудита заказчик не имел опыта размещения видеокамер в производственных помещениях, имеющих отношение к забою скота и обработке туш. Среда, в которой предстояло разместить оборудование, отличалась повышенным содержанием пыли и относительно высокой температурой, периодическим присутствием пара и струй воды под давлением и наличием в воздухе распылённых чистящих средств.

В прежние времена аудит осуществлялся «вручную»: проверяющие с планшетами наблюдали за действиями рабочих, делали записи на бумаге и писали отчёты, в которых разбирали обнаруженные ошибки.

На экране монитора в штаб-квартире заказчика — рабочий, занимающийся обработкой скота. Аналогичные мониторы установлены и на мясокомбинатах компании в помещениях постов видеоаудита.

К выполнению проекта приступили в январе 2010 года. Камеры и сетевая инфраструктура была поручена NetPlanner Systems, и инсталлятор предложил заказчику использовать неонократно проверенное в успешных проектах оборудование — IP-камеры Arecont Vision, сетевое оборудование Cisco и сетевой видеорегистратор компании exacqVision. Видеозаписи должны были обрабатываться веб-сервисом Arrowsight, осуществляющим собственно аудит.

В ходе обследования заводов со специалистами компании Arrowsight заказчик определился с местами установки камер. В рабочую группу JBS, занимавшуюся этими вопросами, вошли представители технической службы, работники подразделения безопасности пищевых продуктов и уполномоченные по правам животных. Главной задачей группы было обеспечить то, чтобы каждая камера обеспечивала изображение, дающее правильное представление о деталях производственного процесса. А затем управленцы и инженеры заказчика совместно с экспертами компании-интегратора приняли решения о том, каким образом следует проложить кабельную инфраструктуру по территории объектов.

Сложности инсталляции — режим

Помимо сложных условий окружения, в которых предстояло работать камерам, техническая группа столкнулась ещё с одной проблемой. На мясокомбинатах никто не собирался останавливать производство, чтобы дать возможность внедрить программу видеоаудита. Это означало, что на каждом из объектов следовало приспособиться к ритму работы предприятия. Весьма часто приходилось выходить на работу по субботам с 11 часов вечера, когда заканчивалась санитарная обработка и техническое обслуживание оборудования.

В рабочую группу инсталлятора входило от 8 до 10 человек — руководитель проекта, ведущий инженер и ассистенты, имеющие вторую и первую категории. Группу разбили на две команды, работавшие в разные смены. Первая команда из четырёх работников занималась установкой кабельных каналов и укладкой в них кабеля, инсталлировала камеры и интегрировала серверы, начиная с вечера субботы. Вторая команда из 4-5 человек подхватывала работу в воскресенье утром и работала до вечера.

В отдельных случаях команда получала возможность работать и посреди недели — по окончании обслуживания и обработки отдельных участков объекта. Рабочим приходилось ждать до часу ночи, чтобы влажность в помещении снизилась до приемлемого уровня, но даже глубокой ночью в воздухе всё ещё присутствовали водяные пары. Трудиться приходилось не покладая рук: санитарная смена оставляла для работ лишь небольшое «окно», поскольку по регламенту перед началом работы утренней смены требовалось произвести ещё одну приборку.

Как решили проблемы с коррозией

Компании-инсталлятору было поручено приобретение труб для прокладки кабелей, самих сетевых кабелей, камерных кожухов производства компании Moog Videolarm, а также монтажных скоб и источников питания, включая резервные бесперебойные. Уже в ходе работ выяснилось, что некоторые из сетевых камер не могут быть подключены к системе, поскольку общая длина кабеля для них превышает 90 метров — предельно допустимую дистанцию передачи данных по кабелям Ethernet.

Вода и пар, используемые при санобработке, проникли в камерные купола через незащищённые соединения кабелей, что привело к коррозии и выходу камер из строя. Для решения этой проблемы были привлечены специалисты компании Moog Videolarm, которые разработали специальную ловушку — трёхметровый участок кабеля, не позволяющий проникнуть в место соединения моющим средствам и влаге.

На большинстве предприятий заказчика вблизи мест установки камер не было сетевых коммутаторов. Поэтому пришлось там, где это необходимо, устанавливать распределительные щиты и шкафы. Заказчик предоставил рабочей группе имевшиеся у него сетевые коммутаторы Cisco 3550 с функцией подачи электропитания по кабелям Ethernet (PoE). В зависимости от размеров щитов и планов заказчика на расширение системы, устанавливались 24- либо 48-портовые коммутаторы, к каждому из которых было подключено 10—12 кабелей. Общее количество установленных камер составило 180; для установки сетевых камер Arecont Vision использовались герметичные кожухи из поликарбоната. Было также проложено около 12 километров Ethernet-кабеля Cat6 и столько же питающего кабеля, подводящего электричество к обогревателям и вентиляторам, расположенным внутри гермокожухов.

Спустя несколько месяцев после установки камер на первом из мясокомбинатов была обнаружена серьёзная проблема. Струи воды и пара вкупе с чистящими средствами вызвали коррозию коммутационных коробок, подсоединённых к кожухам. В результате нарушалась герметичность, влага скапливалась внутри кожуха, электроника начинала «барахлить», и видеорегистраторы exacqVision сообщали о выходе камер из строя: управляющая система в порядке, но подкачала перферия.

Кабельные каналы и кожухи вполне соответствовали условиям окружающей среды, для работы в которых они конструктивно предназначались. Однако реальные условия произвели эффект, которого никто не смог бы предвидеть. Шон Гэффи, инженер отдела продаж в компании Moog Videolarm, утверждает, что месяц работы оборудования в таких условиях оказался эквивалентен нескольким годам в среде с «обычным» набором факторов воздействия: «К нам обратились представители компании NetPlanner с просьбой провести обследование и предложить конструктивное решение проблемы.»

Камеры установлены в куполах из нержавеющей стали, защищающих устройства от воздействия пыли, пара и моющих средств.

В исходной инсталляции над каждой камерой висела распределительная коробка, соединённая с куполом 30-сантиметровым отрезком кабеля, который, собственно, и явился проводником агрессивных веществ внутрь кожуха. Инженеры Moog, обнаружив это, предложили существенно удлинить этот отрезок, превратив его, по сути, в ловушку для влаги. Чтобы реализовать это предложение, рабочая группа вернулась на объекта, заменила купола и установила «ловушки», позаботившись и о профилактике подводящих кабелей.

Дальнейшее изучение особенностей объекта и ряд испытаний куполов, использованных в инсталляции на мясокомбинате Грин-Бэй, привело к решению о необходимости полной замены куполов. В качестве этой замены компанией Moog была предложена модификация защищённого по классу IP67 негерметичного кожуха FusionDome из нержавеющей стали. А чтобы максимально облегчить инсталляцию, кожухи было решено поставлять в сборе с ловушками.

К маю 2010 года инсталляция была завершена полностью, и рабочая команда инсталлятора отправилась дальше — внедрять решение на следующих по очереди комбинатах. Основанная на использовании решения видеозаписи exacqVision система работает без малейших нареканий. Инсталляция системы на каждом из заводов обошлась заказчику в несколько сотен тысяч долларов, однако эффект от внедрения системы видеоаудита, несомненно, окупится, считает доктор Руби: «На предприятии вдвое снизилась частота обнаружения патогенной микрофлоры — это означает, что работники предприятия стали намного тщательнее относиться к работе.»

Количество показов: 2578
 
Компания: